エアロ スペース 富岡。 定義 BAHRAIN: ボンバルディア ・ エアロ スペース

定義 BAHRAIN: ボンバルディア ・ エアロ スペース

エアロ スペース 富岡

確かにあなたの言い分も分かります。 さすがに開始ギリギリになって飛び込んで来て我先に... っていうのはどうかと思うけど... ってそんな人いないか?? ただ自分のお目当てのプログラムの1時間以上前とかに来て筋トレやストレッチやったりとか、時間に余裕のある人は良いけど例えば学校や仕事、家事だったりで、どうしてもグンゼに入館できるのが開始の30分前になってしまう人とかだっているかもしれないし、そうするとその人達からすれば「私だってきちんと会費を払っているのにいつも出られない、私にだって権利はあるのに」って不平不満が出るかもしれない。 誰とは言わないですが他の人達が先に来ていようが何だろうが、古株のおば様達が他の人達を押しのけて我先にって感じが続くでしょうね。 実際既に苦情は出ているようですしね。 コナミとかは抽選に当たってもその当選した番号でスタジオの立ち位置まで指定される店舗もあるみたい。 いずれにしても何人かはスタッフに直談判していましたし、グンゼ側も何かしら対応はするんじゃないかな 結局他の人達が早めに来て待っていても古株のおばさん達がまるで自分の家のように牛耳ってるのが今の現状だよね。 誰とは言わないけど... って言わなくてもあなたも誰だかわかるんじゃないかな グンゼ側も参加希望者が20人を越えそうなプログラムは分かりそうなものだと思うので、グンゼの他の店舗やコナミみたいに抽選制にしてしまえば良いと思う。 それで外れたから文句垂れてる人がいたとしてもそこまでは構ってられませんよね。 参加希望者をスタジオ内に全員集めたり、スタジオ前に並ばせると密になってしまうという問題点があります。 整理券を配るにしても整理券を求めて人が殺到してしまうでしょう。 コナミのどこかの店舗だと、スタジオ内の床にも番号が書かれていて当選の番号でその日の立ち位置も指定されるようです。 そこで番号札をもらう。 番号札はこの時スタッフに返す。

次の

MAZDA CX

エアロ スペース 富岡

ロケット 一大生産拠点 FRP(繊維強化プラスチック) C/C(炭素/炭素複合材) 群馬県富岡市に新旧2つの日本のリーデング産業がある。 一つは、2014年6月、日本で18件目の世界遺産に登録された日本初の本格的な器械製糸場として開業した富岡製糸場(富岡市富岡1)であり、一つは、宇宙ロケットを生産し日本の航空宇宙産業を牽引するIHIエアロスペース(略称IA。 富岡市藤木900)である。 前者は、1872年(明治5年)から115年間、日本の繊維産業の近代化に貢献し、今は世界の観光名所として役割を担い、後者は1924年(大正13年)創業した航空エンジン工場をルーツに、日本の航空宇宙産業のそう明期夜から90年余にわたって携わり、1998年から富岡市で宇宙ロケットを生産するところとして知られる。 その新旧の両者は、車で20分程度の同一市内にあり、観光客から「世界遺産と一緒にロケット工場も見たい」とする声が増えているが、今も最先端の製品を製造しており、自由に見せることのできない同社は慎重に対応している。 今回は、その航空宇宙産業の一翼を担うIHIグループのIHIエアロスペース富岡事業所を訪ねた。 IHIエアロスペース富岡事業所 (中央が第1工場) 11月24日朝は、関東地域が11月の積雪としては54年ぶりという記念の日と重なった。 富岡事業所は、高崎駅から西へ、IA専用バスで約30分の丘陵地にある。 真っ白に雪化粧した事業所正門の中庭にはイプシロンロケット試験機のモニュメントが起立していた。 5スケールとはいえ、存在感のあるロケットが出迎えてくれた。 事業所(写真)の敷地面積は、約49万㎡。 甲子園球場が12個すっぽり入る広大な事業所である。 ちなみに第2工場は防衛関連、第3工場はジェットエンジン用部品を製造している。 写真撮影は、中庭とショールームを除くすべてが「セキュリティのため厳禁」という条件付きの取材でもあった。 第1工場は、広い敷地の真ん中あたりに位置し、広さは、約4万5千㎡。 天井の高さと通路の広さは目を見張る。 その理由は後で分かった。 案内は、同社総務部総務・広報グループ長の河西英孝氏と同主幹梅津量子氏の2人。 素人の記者にもロケットづくりを分かりやすく丁寧に説明してくれた。 お蔭で今回は、ロケットのいろはを何とか理解することができ、この説明がなければ入り口にも立つことができなかったかも知れない。 最初の衝撃 工場に入って直ぐ、大きな円筒状の装置と神秘的な光を放つ物体があった。 それは、ロケットの本体となるFRP(繊維強化プラスチック)などの複合材を成型硬化する巨大装置、オートクレープとSRB-A(Solid Rocket Boosterの略)という固体ロケットブースターのモータケースということが分かった。 黒光りは樹脂が固まっているために起きる現象だそうである。 ブースターの材料は、意外にもFRP。 このため圧力に強い構造のフィラメントワインディング法という技術で作る」とは河西氏。 鉄では重過ぎる、アルミでは弱過ぎるためFRPが採用されている。 について尋ねると、フェラメントとは糸。 それをワインディング、つまり巻くことと説明が分かりやすい。 さらに「マンドレルと呼ばれるロケットの形をした芯金に炭素繊維の糸をパターン状にきれいに巻くが、その糸には樹脂成分が事前に含侵(プリプレグという)され、鉄より強く、軽く、求める形に仕上がる」と続く。 芯金に秘密があった。 一体型に見えるが分解できるように作られている。 設計をIAで行い、製造は外注が分担している。 後ろを振り向くと、SRB-Aが7本並んでいた。 「壮観! 」の一言に尽きるのは、全長10m、直径2. 5mの大きなモータケースが整然と独立した台車の上に並べられている。 通常は4本ぐらいだそうで、「先日は、過去最大の8本が並んだ」というから、現在の生産量も多い。 この形が同工場での出荷の最終工程になる。 それを家屋のような大きなアルミコンテナーに入れ、鹿児島県南種子町の種子島宇宙センターに運び、推進薬と言われる、いわゆる固体燃料を充填した後、燃料ガスの吹き出るノズル部などを組み付ける。 驚いていると、「このモータケースの重さはどのくらいでしょう? 」と、河西氏が問う。 周りを見渡すと、高い天井に10tクレーンが付いており、とっさに「10t」と答えると、「実は4. 5t」が正解だという。 さらに、種子島でその中に固体燃料を入れるが「何トン入るか」と問答が続く。 さっぱりわからない。 正解は「65t」だそうだ。 5tのタンクに65tの燃料が入る。 理由は「タンクをぎりぎり薄く設計し65tまで入れるケース」にする。 その例えが面白かった。 「缶ビールと同じです。 お客様は缶が欲しいのでなく中のビールが欲しい。 そこで、缶をできる限り薄くし、中味を多くする」。 つまり、ロケットが欲しいのは燃料。 ロケットは「自分の重さの10倍以上の燃料を求める」ため強度を保ちながら極力薄く作る。 河西氏曰く「飛行機の場合、燃料は最大離陸重量の5割もあれば大きい方だがロケットの場合は9割。 これはロケットには2つの役割があるため。 一つは宇宙まで行くこと、もう一つは地球の重力とつり合う遠心力を付けること」。 つまりスピードが必要で、第1宇宙速度(地球の周りを回る必要速度)である秒速7. 9キロ以上に加速させる必要がある。 このため、燃料タンクは体重を削ぎ落し スリム 、燃料を腹いっぱいにする。 テープラップ成形FRPノズルライナー 3200度の燃焼ガス SRB-Aの隣の工作機械エリアには、ターニング5台が設置されていた。 その近くに円筒状のワークがあり、尋ねるとノズルの部品だという。 燃焼ガスが噴き出るところの部品で、材料はFRP。 「構造材でなく耐熱材」として使う。 FRPを糸でなくテープラップというテープ状のプリプレグを巻き、オートクレープで固めターニング加工する。 「油が使えないので、普通のバイトだけで削る」とは驚く。 端面を削り、内径、外径も削る。 もう一つ変わった部品があった。 その隙間は、コールタールのようなものを含侵し、何回か焼き上げて固める。 ここで燃焼ガスをいったんきゅっと絞り、ワーッと開くことで超音速に加速し、大きな推進力を得る。 このため、普通の材料では溶けてしまい純粋な炭素を使う」とは、河西氏。 苛酷な箇所のワークを削ることを知る。 ターニング加工は「ガスの流れを通りやすい形に仕上げる」のに重要だそうだ。 ノズルは、ロケットの推力方向を制御する機構役も兼ねるという。 ロケットの姿勢を定めるように「電動アクチュエータで無理矢理ノズルを動かし、ロケットを飛ぶように制御している」。 ちなみに材料は内製。 固体ロケットのキーテクノロジーだそうだ。 精密測定室は、温度・湿度管理を徹底しており「入室禁」。 通路から窓越しに三次元測定機が複数台設備されているのが確認できた。 ちょうど見学したときは、ジェットエンジンの部品を測定した。 航空宇宙関係は原則「全数検査」が求められ、精度・品質にことさらうるさい。 ここも通路が広い。 そのわけを聞くと「もし何かあった時に公設の消防車が入るようにしているため」という。 機械工場はこれまで、日本、米国、欧州、アジア、中国など3000社を超す工場を訪問してきた。 ところがここで初めて見るドイツ製の機械などがあり、機械加工の深さを知る。 「道具として最先端の工作機械などを使うが、手作りに近い部分も多いのがロケットの特徴」と、いう。

次の

MAZDA CX

エアロ スペース 富岡

ロケット 一大生産拠点 FRP(繊維強化プラスチック) C/C(炭素/炭素複合材) 群馬県富岡市に新旧2つの日本のリーデング産業がある。 一つは、2014年6月、日本で18件目の世界遺産に登録された日本初の本格的な器械製糸場として開業した富岡製糸場(富岡市富岡1)であり、一つは、宇宙ロケットを生産し日本の航空宇宙産業を牽引するIHIエアロスペース(略称IA。 富岡市藤木900)である。 前者は、1872年(明治5年)から115年間、日本の繊維産業の近代化に貢献し、今は世界の観光名所として役割を担い、後者は1924年(大正13年)創業した航空エンジン工場をルーツに、日本の航空宇宙産業のそう明期夜から90年余にわたって携わり、1998年から富岡市で宇宙ロケットを生産するところとして知られる。 その新旧の両者は、車で20分程度の同一市内にあり、観光客から「世界遺産と一緒にロケット工場も見たい」とする声が増えているが、今も最先端の製品を製造しており、自由に見せることのできない同社は慎重に対応している。 今回は、その航空宇宙産業の一翼を担うIHIグループのIHIエアロスペース富岡事業所を訪ねた。 IHIエアロスペース富岡事業所 (中央が第1工場) 11月24日朝は、関東地域が11月の積雪としては54年ぶりという記念の日と重なった。 富岡事業所は、高崎駅から西へ、IA専用バスで約30分の丘陵地にある。 真っ白に雪化粧した事業所正門の中庭にはイプシロンロケット試験機のモニュメントが起立していた。 5スケールとはいえ、存在感のあるロケットが出迎えてくれた。 事業所(写真)の敷地面積は、約49万㎡。 甲子園球場が12個すっぽり入る広大な事業所である。 ちなみに第2工場は防衛関連、第3工場はジェットエンジン用部品を製造している。 写真撮影は、中庭とショールームを除くすべてが「セキュリティのため厳禁」という条件付きの取材でもあった。 第1工場は、広い敷地の真ん中あたりに位置し、広さは、約4万5千㎡。 天井の高さと通路の広さは目を見張る。 その理由は後で分かった。 案内は、同社総務部総務・広報グループ長の河西英孝氏と同主幹梅津量子氏の2人。 素人の記者にもロケットづくりを分かりやすく丁寧に説明してくれた。 お蔭で今回は、ロケットのいろはを何とか理解することができ、この説明がなければ入り口にも立つことができなかったかも知れない。 最初の衝撃 工場に入って直ぐ、大きな円筒状の装置と神秘的な光を放つ物体があった。 それは、ロケットの本体となるFRP(繊維強化プラスチック)などの複合材を成型硬化する巨大装置、オートクレープとSRB-A(Solid Rocket Boosterの略)という固体ロケットブースターのモータケースということが分かった。 黒光りは樹脂が固まっているために起きる現象だそうである。 ブースターの材料は、意外にもFRP。 このため圧力に強い構造のフィラメントワインディング法という技術で作る」とは河西氏。 鉄では重過ぎる、アルミでは弱過ぎるためFRPが採用されている。 について尋ねると、フェラメントとは糸。 それをワインディング、つまり巻くことと説明が分かりやすい。 さらに「マンドレルと呼ばれるロケットの形をした芯金に炭素繊維の糸をパターン状にきれいに巻くが、その糸には樹脂成分が事前に含侵(プリプレグという)され、鉄より強く、軽く、求める形に仕上がる」と続く。 芯金に秘密があった。 一体型に見えるが分解できるように作られている。 設計をIAで行い、製造は外注が分担している。 後ろを振り向くと、SRB-Aが7本並んでいた。 「壮観! 」の一言に尽きるのは、全長10m、直径2. 5mの大きなモータケースが整然と独立した台車の上に並べられている。 通常は4本ぐらいだそうで、「先日は、過去最大の8本が並んだ」というから、現在の生産量も多い。 この形が同工場での出荷の最終工程になる。 それを家屋のような大きなアルミコンテナーに入れ、鹿児島県南種子町の種子島宇宙センターに運び、推進薬と言われる、いわゆる固体燃料を充填した後、燃料ガスの吹き出るノズル部などを組み付ける。 驚いていると、「このモータケースの重さはどのくらいでしょう? 」と、河西氏が問う。 周りを見渡すと、高い天井に10tクレーンが付いており、とっさに「10t」と答えると、「実は4. 5t」が正解だという。 さらに、種子島でその中に固体燃料を入れるが「何トン入るか」と問答が続く。 さっぱりわからない。 正解は「65t」だそうだ。 5tのタンクに65tの燃料が入る。 理由は「タンクをぎりぎり薄く設計し65tまで入れるケース」にする。 その例えが面白かった。 「缶ビールと同じです。 お客様は缶が欲しいのでなく中のビールが欲しい。 そこで、缶をできる限り薄くし、中味を多くする」。 つまり、ロケットが欲しいのは燃料。 ロケットは「自分の重さの10倍以上の燃料を求める」ため強度を保ちながら極力薄く作る。 河西氏曰く「飛行機の場合、燃料は最大離陸重量の5割もあれば大きい方だがロケットの場合は9割。 これはロケットには2つの役割があるため。 一つは宇宙まで行くこと、もう一つは地球の重力とつり合う遠心力を付けること」。 つまりスピードが必要で、第1宇宙速度(地球の周りを回る必要速度)である秒速7. 9キロ以上に加速させる必要がある。 このため、燃料タンクは体重を削ぎ落し スリム 、燃料を腹いっぱいにする。 テープラップ成形FRPノズルライナー 3200度の燃焼ガス SRB-Aの隣の工作機械エリアには、ターニング5台が設置されていた。 その近くに円筒状のワークがあり、尋ねるとノズルの部品だという。 燃焼ガスが噴き出るところの部品で、材料はFRP。 「構造材でなく耐熱材」として使う。 FRPを糸でなくテープラップというテープ状のプリプレグを巻き、オートクレープで固めターニング加工する。 「油が使えないので、普通のバイトだけで削る」とは驚く。 端面を削り、内径、外径も削る。 もう一つ変わった部品があった。 その隙間は、コールタールのようなものを含侵し、何回か焼き上げて固める。 ここで燃焼ガスをいったんきゅっと絞り、ワーッと開くことで超音速に加速し、大きな推進力を得る。 このため、普通の材料では溶けてしまい純粋な炭素を使う」とは、河西氏。 苛酷な箇所のワークを削ることを知る。 ターニング加工は「ガスの流れを通りやすい形に仕上げる」のに重要だそうだ。 ノズルは、ロケットの推力方向を制御する機構役も兼ねるという。 ロケットの姿勢を定めるように「電動アクチュエータで無理矢理ノズルを動かし、ロケットを飛ぶように制御している」。 ちなみに材料は内製。 固体ロケットのキーテクノロジーだそうだ。 精密測定室は、温度・湿度管理を徹底しており「入室禁」。 通路から窓越しに三次元測定機が複数台設備されているのが確認できた。 ちょうど見学したときは、ジェットエンジンの部品を測定した。 航空宇宙関係は原則「全数検査」が求められ、精度・品質にことさらうるさい。 ここも通路が広い。 そのわけを聞くと「もし何かあった時に公設の消防車が入るようにしているため」という。 機械工場はこれまで、日本、米国、欧州、アジア、中国など3000社を超す工場を訪問してきた。 ところがここで初めて見るドイツ製の機械などがあり、機械加工の深さを知る。 「道具として最先端の工作機械などを使うが、手作りに近い部分も多いのがロケットの特徴」と、いう。

次の